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Schuhsohlen

Gut besohlt

Die Schuster in der guten alten Zeit hatten hinsichtlich der Besohlung von Schuhen wohl nicht die Qual der Wahl. Kräftiges, festes Leder war das Sohlenmaterial schlechthin. Man kannte nichts anderes. Gleichwohl war man immer auf der Suche, die Eigenschaften des Sohlenwerkstoffesje nach Einsatzzweck der Schuhe zu optimieren. Leder wurde mit verschiedenen Methoden imprägniert oder auch mit Nägeln und Metallbeschlägen versehen, um eine Rutschfestigkeit der Sohle zu erreichen. Später kam auch Gummi zum Einsatz. Als während des zweiten Weltkriegs das Leder knapp wurde, machte die Not die Menschen erfinderisch: Sie besohlten ihre Schuhe beispielsweise mit Teilen von Autoreifen. Heute können Schuhsohlen aus den unterschiedlichsten Materialien hergestellt werden. Je nach den zu erfüllenden Anforderungen (etwa Nässebeständigkeit, Kälteisolierung, Rutschfestigkeit) und modischen Vorgaben bieten sich verschiedene Substanzen an, die zu Sohlen verarbeitet werden können. Dabei sind die jeweiligen Verfahren der Sohlenherstellung und auch der Besohlung hochtechnologisiert und haben mit dem handwerklichen Flair der Schusterstube nicht mehr viel zu tun.

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Leder

Naturmaterial

Der Anteil der Ledersohlen hat in den vergangenen Jahrzehnten stetig abgenommen. Bei den verarbeiteten Sohlen aus Leder gibt es zudem enorme Qualitätsunterschiede, die sich unter anderem in der Dicke des Materials, vor allem aber auch in seinen qualitativen Eigenschaften äußern. Leder ist nicht gleich Leder. Das heißt im Klartext: Ledersohlen von minderer Qualität brechen schneller, werden häufig nach kurzem Tragen durchgelaufen und verursachen nasse Füße. Eine gute Ledersohle ist heute kein Massenprodukt mehr, sondern vielmehr ein exklusives, auf das Kunden vor allem im gehobenen Preissegment Wert legen. Drei Verfahren können bei der Herstellung von Sohlenleder unterschieden werden. Beim kombinationsgegerbten Leder erfolgt die Vorgerbung mit Chromzusatz. Die Häute werden dann vegetabil, also pflanzlich, ausgegerbt. Bei der vegetabilen Gerbung, die üblicherweise in sich drehenden Fässern erfolgt, werden Pflanzenextrakte zugesetzt.

Mit diesen beiden Verfahren hergestelltes Leder muss nicht unbedingt schlecht sein. Als das beste Bodenleder, das man im Bereich hochwertiger Schuhe finden kann, gilt allerdings altgrubengegerbtes Leder. Es ist abriebfest, formstabil, atmungsaktiv und durch das spezielle Verfahren der Altgrubengerbung keimtötend ausgerüstet. Bakterien und Pilze finden also keinen Nährboden. Zudem hat altgrubengegerbtes Leder eine desodorierende Wirkung und ist schadstofffrei hergestellt, also auch für Allergiker geeignet. Die Altgrubengerbung ist ein sehr langwieriger Prozess. Neun bis zwölf Monate bleiben die Häute in mit Gerbbrühe aufgefüllten Gruben (in Fachsprache das so genannte Versenk). Die Trierer Gerberei Rendenbach, die auf das Altgrubengerben spezialisiert ist, verwendet Eichen , Fichten und Mimosarinde sowie Früchte des Valoneabaumes für die Herstellung der Gerbbrühe. Letztere kommen aus der Türkei, die Mimosarinde wird in Afrika angebaut. Fichten und Eichenrinde stammen aus dem Schwarzwald bzw. Luxemburg.

Durch die lange Verweildauer der Häute in der Gerbbrühe dringen die Gerbstoffe nur sehr langsam in die Fasern ein. Etwaige Füllstoffe, die bei anderen Verfahren häufig ins Leder gelangen und später beim Tragen der Schuhe wieder ausgewaschen werden, werden nicht im Leder angelagert. Und ein weiterer ganz wichtiger Aspekt zeichnet altgrubengegerbtes Leder aus: Hanns Rendenbach, Inhaber der Trierer Gerberei, erklärt, dass altgrubengegerbte Ledersohlen durchaus wasserabweisende Eigenschaften haben und diese mit der Zeit sogar verbessern. Je häufiger ein Schuh nass werde und danach wieder trockne, desto mehr bessere sich die Qualität des Sohlenleders. Dabei ist der Pflegeaufwand denkbar gering: Es reicht völlig aus, durchnässte Schuhe für 24 Stunden ruhen zu lassen, damit ihre Sohlen trocknen können.

Kork

Naturmaterial

Das Naturprodukt Kork ist kein typisches Sohlenmaterial. Es wird aus der Rinde der Korkeichen gewonnen. In der Schuhindustrie findet es, meist mit einer zusätzlichen Laufsohle, z.B. aus Gummi, versehen, beispielsweise bei der Produktion von Hausschuhen Verwendung, wird aber auch bei modischen Modellen, etwa sommerlichen Espadrilles oder auch Plateau Pantoletten, verarbeitet. Kork ist sehr leicht, stoßabsorbierend und resistent gegen Bakterien. Üblicherweise wird zur Herstellung von Schuhsohlen Korkschrot verwendet, dessen poröse Struktur mit Hilfe von Bindemitteln (PVC, Latex, TR) gefestigt werden muss. Neben der Sohlenindustrie verwenden Hersteller von Fußbettungen häufig Kork als Werkstoff.

Gummi

Natur oder Synthesekautschuk

Gummi ist die Bezeichnung für vulkanisierten Kautschuk (Natur oder Synthesekautschuk). Es gilt als sehr hochwertiges Sohlenmaterial, das auch sehr großen Belastungen beim Tragen Stand hält, also flexibel und abriebfest ist. Gummisohlen haben im Vergleich zu den meisten Sohlen aus Kunststoff ein höheres Gewicht.

Bei der Herstellung von Sicherheitsschuhen etwa wird Gummi häufig direkt an den Schaft vulkanisiert oder auch als Formsohle verarbeitet. Es kann zudem als Plattenmaterial oder in geschäumter Form eingesetzt werden. Sehr häufig ist heute die Kombination von Gummi mit PUR (Polyurethan) oder Leichtzellsohlen, die sich vor allem in einer deutlichen Gewichtsreduzierung der Sohle auswirkt. Nicht vulkanisierter Naturkautschuk wird als Naturcrepe bezeichnet und als Plattenware verarbeitet.

PVC

Kunststoff

PVC ist das erste thermoplastische, also durch Wärme verformbare Sohlenmaterial, das in der Schuhindustrie beim Sohle: PVCVerfahren der Direktbesohlung eingesetzt wurde. Bereits seit 1938 wird PVC industriell hergestellt. Es besteht aus einem KunststoffGranulat, das aufgeschmolzen und in eine Form gespritzt bzw. gefüllt und dann zur Abkühlung gebracht wird. Neben der Direktbesohlung ist auch die Formsohlenfertigung mit PVC möglich. Nicht nur bei der Schuhherstellung, sondern auch in anderen Bereichen (z. B. Fußbodenbeläge, Folien) ist PVC umstritten, da es chloriert ist und bei der Verbrennung Chlorwasserstoff ent wickelt. In Deutschland werden Sohlen aus PVC praktisch nicht mehr verwendet; bei aus Fernost importierten Schuhen findet es dagegen noch häufig Verwendung. Zu den Vorteilen von PVC gehören gute mechanische und auch optische Eigenschaften. Ein wesentlicher Nach teil von PVC Sohlen ist allerdings ihre geringe Kältebeständigkeit, die sich in erhöhter Bruch und Verschleißanfälligkeit äußert. Außerdem verfügen sie über eine niedrige Isolationswirkung, sind daher für Winterschuhe nur bedingt geeignet. Im Vergleich zu anderen Kunststoffen ist PVC schwerer.

TR (Thermoplastischer Gummi)

Kunststoff

Dieses durch Wärme verformbare Sohlenmaterial wird unter anderem aus den folgenden Komponenten gemischt:

  • Polystyrol
  • Kautschukkomponente (meist SBR Gummi)
  • Mineralöle
  • Füllstoffe

Die Mischung wird zu einem Granulat verarbeitet (das sog. Compounding), das dann für die Sohlenherstellung genutzt werden kann. Die meisten Schuhhersteller nutzen TR als Formsohlen. Durch die Herstellung im Spritzgießverfahren und mit Hilfe verschiedener Zusätze sind vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten dieser Formsohlen möglich. Hinsichtlich des Verschleißverhaltens liegt TR im mittleren Bereich, sollte also für sehr hohe Beanspruchungen wie etwa bei Arbeits und Sportschuhen nicht eingesetzt werden. Für normale Nutzung, z.B. im Citybereich, ist TR dagegen meist gut geeignet und daher in der Schuhindustrie weit verbreitet. Treten Fehler beim Compounding oder bei der Sohlenherstellung auf, kann die Qualität des Materials allerdings stark beeinträchtigt werden.

PUR (Polyurethan)

Kunststoff

Dieser Sohlenwerkstoff wird durch die chemische Reaktion zweier flüssiger Komponenten miteinander hergestellt. Bei der Vermischung werden Milliarden kleiner Luftbläschen in das Material eingeschlossen. Die Oberfläche bleibt jedoch porenfrei und glatt. Je nach Mischung und Art der Komponenten sind unterschiedliche Qualitäten des fertigen Materials möglich. PUR Sohlen sind in zwei Varianten erhältlich:

  • kompakt mit einer Dichte von > 0,9 g/cm³
  • geschäumt mit einer Dichte von < 0,9 g/cm³

PUR ist heute ein sehr weit verbreitetes Sohlenmaterial, das sehr leicht ist, dabei auch starken Beanspruchungen Stand hält und daher auch bei der Herstellung von Sicherheitsschuhen zum Einsatz kommt. Bei nicht sachgemäßer Herstellung, bei sehr dicken Sohlen und auch bei ungünstiger Profilgestaltung können PUR Sohlen brechen. Das Material kann sich bei feuchtwarmer Lagerung zersetzen; allerdings lässt sich seine Stabilität durch Zusätze deutlich verbessern.

TPU (Thermoplastisches Polyurethan)

Kunststoff

TPU ist durch Wärme verformbares PUR und für den Sohlenbereich ein noch recht neuer Werkstoff. Wegen seiner sehr guten Festigkeits und Verschleißeigenschaften wird es häufig für Sportschuhsohlen und Absatzoberflecke verwendet. Es kann auch bei der Herstellung von Halbsohlen mit hohen Anforderungen eingesetzt werden. Seit einiger Zeit ist es auch in geschäumter Form einsetzbar.

EVA (Ethyl Vinyl Acetat Copolymer)

Kunststoff

EVA gehört zu den Leichtzellsohlenmaterialien. Hierunter können auch geschäumtes Gummi (SBR Kautschuk) und Mischungen aus EVA und Gummikomponenten eingeordnet werden. Diese Werkstoffe finden meist bei leichten Schuhen, etwa Sandalen, Verwendung. Sie werden als Plattenware durch Spalten und Schleifen zur Sohle geformt (das sog. Konfektionieren). Häufig kommt Leichtzellsohlenmaterial auch als Zwischensohle in Kombination mit Gummilaufsohlen zum Einsatz. Sohlenwerkstoffe können in verschiedenen Variationen miteinander kombiniert werden. Die Verbindung erfolgt schichtweise, wobei die Vorzüge der einzelnen Materialien voll genutzt werden können.

  • Gummi/PUR
  • PUR/PUR
  • PUR/TPU
  • Gummi/Leichtzelt
  • PVC/Leichtzelt und andere

Wichtig bei kombinierten Sohlen ist die Haftung der einzelnen Komponenten zueinander. Sie muss auch unter starker Beanspruchung gewährleistet sein. Lederintarsien Sohlen gehören ebenfalls zu den kombinierten Werkstoffen. Bei der Herstellung wird eine Lederlaufsohle in eine Form eingelegt und mit einem Kunststoff (PVC, TR) umspritzt. Dadurch bleiben die Eigenschaften des Leders erhalten; gleichzeitig können Rutschfestigkeit und Nässebeständigkeit erhöht werden.